Untuk menggantikan sistem kalis api antimoni trioksida/aluminium hidroksida dengan aluminium hipofosfit/zink borat

Untuk permintaan pelanggan untuk menggantikan sistem kalis api antimoni trioksida/aluminium hidroksida dengan aluminium hipofosfit/zink borat, berikut ialah pelan pelaksanaan teknikal yang sistematik dan titik kawalan utama:

I. Reka Bentuk Sistem Rumusan Termaju

1. Model Pelarasan Nisbah Dinamik

• Nisbah Asas: Aluminium hipofosfit (AHP) 12% + Zink borat (ZB) 6% (nisbah molar P:B 1.2:1)
• Permintaan Kalis Api Tinggi: AHP 15% + ZB 5% (LOI boleh mencapai 35%)
• Penyelesaian Kos Rendah: AHP 9% + ZB 9% (Memanfaatkan kelebihan kos ZB, mengurangkan kos sebanyak 15%)

1. Penyelesaian Gabungan Synergist

• Jenis Penindasan Asap: Tambah 2% zink molibdat + 1% nano-kaolin (ketumpatan asap dikurangkan sebanyak 40%)
• Jenis Pengukuhan: Tambah 3% boehmite yang diubah suai permukaan (kekuatan lentur meningkat sebanyak 20%)
• Jenis Tahan Cuaca: Tambah penstabil cahaya amina terhalang 1% (rintangan penuaan UV dilanjutkan sebanyak 3x)

II. Titik Kawalan Pemprosesan Utama

1. Standard Prarawatan Bahan Mentah

• Aluminium Hypophosphite: Pengeringan vakum pada 120°C selama 4j (kelembapan ≤ 0.3%)
• Zink Borat: Pengeringan aliran udara pada 80°C selama 2j (untuk mengelakkan kerosakan struktur kristal)

1. Tetingkap Proses Pencampuran

• Percampuran Utama: Pengadunan berkelajuan rendah (500 rpm) pada 60°C selama 3 minit untuk memastikan penembusan plasticizer penuh
• Campuran Sekunder: Pengadunan berkelajuan tinggi (1500 rpm) pada 90°C selama 2 minit, memastikan suhu tidak melebihi 110°C
• Kawalan Suhu Pelepasan: ≤ 100°C (untuk mengelakkan penguraian AHP pramatang)

III. Piawaian Pengesahan Prestasi

1. Matriks Ketahanan Api

• Ujian Kecerunan LOI: 30%, 32%, 35% formulasi yang sepadan
• Pengesahan Siri Penuh UL94: Penarafan V-0 pada ketebalan 1.6mm/3.2mm
• Analisis Kualiti Lapisan Char: Pemerhatian SEM terhadap ketumpatan lapisan char (disyorkan ≥80μm lapisan berterusan)

1. Penyelesaian Pampasan Prestasi Mekanikal

• Pelarasan Modulus Elastik: Untuk setiap peningkatan 10% dalam kalis api, tambahkan 1.5% DOP + 0.5% minyak kacang soya terepoksida
• Peningkatan Kekuatan Impak: Tambah 2% pengubah impak ACR kulit teras

IV. Strategi Pengoptimuman Kos

1. Penyelesaian Penggantian Bahan Mentah

• Aluminium Hypophosphite: Sehingga 30% boleh diganti dengan ammonium polifosfat (kos dikurangkan sebanyak 20%, tetapi rintangan air mesti dipertimbangkan)
• Zink Borat: Gunakan 4.5% zink borat + 1.5% barium metaborat (memperbaiki penindasan asap)

1. Langkah Pengurangan Kos Proses

• Teknologi Masterbatch: Pra-kompaun kalis api kepada 50% kepekatan masterbatch (mengurangkan penggunaan tenaga pemprosesan sebanyak 30%)
• Penggunaan Bahan Kitar Semula: Benarkan penambahan kisar semula 5% (memerlukan penambahan penstabil 0.3%)

V. Langkah-langkah Kawalan Risiko

1. Pencegahan Degradasi Bahan

• Pemantauan Kelikatan Cair Masa Nyata: Ujian tork rheometer, turun naik tork hendaklah <5%
• Mekanisme Amaran Warna: Tambah penunjuk pH 0.01%; perubahan warna yang tidak normal mencetuskan penutupan serta-merta

1. Keperluan Perlindungan Peralatan

• Skru Bersalut Krom: Mencegah hakisan asid (terutamanya di bahagian die)
• Sistem Penyahlembapan: Mengekalkan takat embun persekitaran pemprosesan ≤ -20°C